Almacenamiento vertical, una solución para aprovechar el espacio en altura

Camilo Marín Villar

Periodista

El almacén vertical tiene propósitos bien definidos para aprovechar los espacios; reducir los tiempos de abastecimiento y de despacho; además de minimizar los riesgos laborales y mantener la custodia y preservar la integridad de los materiales, los insumos y los productos de una compañía.

El concepto de almacén y, esencialmente, de almacenamiento en la industria ha evolucionado y cada vez ocupa un lugar más importante dentro de la estructura orgánica y funcional de una empresa.

Antes el almacén era considerado, simplemente, como el espacio obligatorio dentro de la organización, destinado exclusivamente a guardar y arrumar materiales y mercancías de todo tipo, hoy es un factor fundamental dentro de la cadena de suministro que, dependiendo de su gestión, puede proveer elementos físicos y funcionales capaces de generar valor agregado o entorpecer el buen funcionamiento de la producción, la comercialización y las finanzas de una empresa.

En este sentido y acorde a las actuales necesidades de la industria, las tradicionales estanterías horizontales llenas de mercancías y materiales que ocupan amplias zonas de una planta física y exigen gran cantidad de recursos financieros, físicos y humanos– están llamadas a revaluarse.

En la actualidad, los avances tecnológicos y la modernización de la cadena de suministro ofrecen alternativas versátiles como los sistemas de almacenamiento automático vertical, que permiten aprovechar al máximo la altura de las bodegas y reducen los costos de personal y los tiempos no productivos, ya que estos equipos funcionan bajo el concepto “producto-hombre” en el que la mercancía es la que se desplaza hacia al empleado y no al contario, como es tradicional en un almacén de estanterías fijas.

Definiendo el almacén vertical

Básicamente, un sistema de almacenamiento automático vertical es un equipo de almacenaje compuesto por una estructura en forma de torre metálica, en cuyo interior hay dos estanterías paralelas que alojan un conjunto de bandejas móviles e intercambiables, destinadas al almacenamiento de todo tipo de productos, materiales o mercancías.

A través de la torre y las estante-rías se desplaza eléctricamente un mecanismo automático extractor y elevador que se encarga de retirar la bandeja, previamente solicitada por el operario, y llevarla hacía una mesa de salida donde el trabajador accede al contenido y extrae o repone el material que requiera. Una vez termina este proceso, el mecanismo reubica la bandeja solicitada en su lugar de origen y toma una nueva bandeja para continuar con el alistamiento del pedido.

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La programación lógica de los movimientos de carga y descarga está controlada por una computadora que incluye un software especializa-do y una pantalla táctil a través de la cual el usuario interactúa con el sistema y realiza los pedidos de las bandejas con los productos requeridos. Dicha pantalla táctil dispone de una interfaz intuitiva y sencilla de programar, por lo que los usuarios no requieren de una capacitación especial para operarla.

Según explica Guliano Montoya, gerente ejecutivo de System Colombia, empresa fabricante de los sistemas de almacenamiento automático de la marca Modula, “el uso de este tipo de almacenes lleva un poco más de treinta años en Europa, Asía y Norteamérica, en toda clase de aplicaciones industriales, especialmente, para el almacena-miento de piezas eléctricas, compo-nentes, partes y herramientas para el sector automotor y productos farmacéuticos y plásticos.

En la industria del mueble y la madera son empleados para almacenar componentes y herrajes para todo tipo de mobiliario; materia prima e insumos para la producción; pieles, telas y materiales para el tapizado, herramientas de trabajo e incluso producto terminado.

Este tipo de sistemas pone a disposición de la industria maderera y, en general, de cualquier empresa que necesite una solución de almacena-miento, una gran variedad de equipos de diferentes tamaños, capacidades, bandejas y accesorios; en suma, son totalmente configurables y modulares, capaces de responder a las necesidades que exige una cadena de suministro.

De acuerdo con Guliano Montoya, en relación con el almacenamiento de mercancías y materiales, las empresas actualmente manifiestan una permanente necesidad de optimizar y aprovechar cada metro cuadrado en sus bodegas y, de esta manera, ganar superficie dentro de las áreas destinadas al almacenaje y la distribución con el fin de ampliar las áreas de producción y, de esta manera, generar mayores niveles de rentabilidad.

Ahora bien, “cuando se decide construir un almacén, sin duda, existen múltiples barreras y limitantes que superar, siendo la más importante: el espacio. Cada vez es más difícil encontrar bodegas que se adecuen a los requerimientos particulares de las compañías; y, partiendo de la base que la industria nacional es más proclive a utilizar equipos de almacenamiento estándar, tales como: racks y estanterías fijas con sistemas paletizables, las limitaciones aumentan y el desperdicio del espacio, del tiempo y del dinero son más altos”, añade el ejecutivo de System Colombia.

Por ello, los equipos modulares se convierten en una alternativa interesante que vale la pena evaluar, ya que no es necesario remodelar o adquirir una bodega adicional para construir el almacén, pues el sistema vertical se adapta al espacio disponible; tan-to así que, gracias a su modularidad los equipos de almacenamiento automático se pueden instalar en casi todas las ubicaciones.

Sistema vertical

El sistema vertical puede ser empleado en la industria del mueble y la madera tanto para almacenar materia prima, insumos y componentes, como producto terminado.

Un asunto de costo y beneficio

Si bien es cierto, el costo de las soluciones verticales automatizadas varía mucho, según el tamaño, el número de bandejas, la capacidad y las especificaciones técnicas de cada equipo, llegando incluso a los 90.000 euros, las ventajas que ofrecen son consi-derables y permiten retornos de in-versión perceptibles en el mediano plazo. Entre otras, el retorno de la inversión se puede alcanzar gracias a ventajas como:

  • Optimización y aprovechamiento del espacio: a diferencia de las estanterías fijas, los sistemas automáticos de almacenamiento vertical ahorran hasta un 90% el espacio en el suelo, ya que aprovechan la altura máxima de las bodegas.

Además, las estanterías fijas exigen un mayor espacio de suelo no sólo por las propias estructuras horizontales de las cuales están hechas, sino también por los pasillos que se de-ben dejar para que el personal y los montacargas transiten libremente al realizar la función de selección, egreso e ingreso de mercancías. Incluso, en el caso de las estanterías de dos y tres pisos se requiere usar escale-ras que terminan ocupando espacios aún mayores.

Al respecto, Montoya señaló que si se compara el espacio ocupado por una estructura convencional de almacenamiento horizontal con respecto al ahorro que ofrece el almacén vertical, se podrían, por ejemplo, reemplazar 280 m2 de una estantería fija de dos pisos con es-caleras, por una solución automatizada que ocupe hasta 31 m2 , lo que implica un ahorro del 90% en términos de superficie.

estanterías industriales

A diferencia del sistema de estanterías industriales, los equipos automáticos verticales están diseñados para optimizar el espacio, el trabajo y la gestión de los stocks con soluciones que almacenan hasta 800 m² de producto en 14 m² de superficie.

En esta materia, cabe destacar que estos equipos van desde los 2.50 m, hasta 14 m de altura, con anchos desde 1.30 m, hasta 4.10 m, lo que entrega una importante capacidad de almacenaje con relación a la superficie que ocupan.

La altura de cada solución depende de la altura útil de la bodega disponible y de lo que se necesite guardar. Así mismo, el número de bandejas y su capacidad de carga está determinado por la cantidad, el tamaño y el peso de los productos; en todo caso, se ofrecen bandejas que soportan desde los 200 kilogramos hasta una tonelada de peso.

Los sistemas de almacenamiento vertical permiten disminuir los costos en inventarios, sobre todo en materia de espacios útiles y tiempos de recepción y de entrega de materiales.

Incremento del volumen de mercancías: sí además de la reducción de la superficie de almacenaje, se consigue mayor capacidad volumétrica de almacenamiento en menor espacio, el ahorro en costos operativos de ocupación está asegurado.

En efecto, a diferencia del método tradicional, en los sistemas verticales la organización de los productos se hace dejando zonas mínimas vacías entre las bandejas. Los productos se depositan en las bandejas y en las celdas correspondientes con una distancia mínima entre ellas de tan solo 25 mm, lo que permite utilizar el mayor número de bandejas posible en la estructura de la máquina, sin dejar grandes espacios vacíos entre ellas.

Frente al tema, el ejecutivo destacó que habitualmente las estanterías tradicionales no alcanzan todo su potencial de almacenamiento. En una estantería tradicional, en términos reales, el espacio usado (por volumen de material almacenado) sólo alcanza un 25%; mientras, los sistemas verticales incrementan este índice hasta un 70%.

  • Ahorro de tiempo:  en los sistemas convencionales la mayor parte del tiempo es empleada en los reco-rridos de los operarios a través del almacén, recolectando o dejando productos; en tanto que, en la solución automática vertical no hay desplazamiento de los trabajadores, simplemente la mercancía recorre un mínimo espacio para llegar hasta el usuario, lo que optimiza el tiempo e incrementa la productividad del proceso. En palabras de Montoya: “con el equipo modular el empresario, efectivamente, está pagándole al empleado por realizar el proceso de alistamiento de pedidos y no por recorrer o caminar el almacén”.
pantalla tactil

Los operarios mediante el ordenador y la pantalla táctil instalada en la máquina pueden ordenar y dar instrucciones para las operaciones de picking y reposición de mercancía fácilmente.

clasificación automatizada

Adicionalmente, la combinación del software y el sistema de clasificación automatizado hacen que se reduzca el tiempo de recogida y de almace-namiento. El lapso que demora del recorrido de las bandejas es prioriza-do, pues el sistema está programado para ubicar lo más cerca posible de la bahía de salida aquellas bandejas con los productos que más tienen rotación. Este ahorro de tiempo afecta positivamente no sólo la producti-vidad en el picking, sino también el tiempo de espera del cliente interno externo para recibir el despacho.

Mayor productividad: una mayor rapidez en las operaciones incrementa la productividad y la efectividad del proceso. Gracias a las herramientas de gestión de inventarios que incluye el software, el operario puede realizar simultáneamente 30 pedidos diferentes, lo cual sería imposible con el método de listas tradicional.

En esta línea, la velocidad de movimientos y la sencilla accesibilidad a los materiales almacenados permite pasar de un promedio de picking manual por operario de dos o cinco pedidos por hora, a efectuar entre 30 y 50 pedidos al mismo tiempo.

También es destacable la precisión en las maniobras de picking que se pueden alcanzar. A este respecto, Montoya explicó que “los equipos tienen una pantalla horizontal en la parte frontal de la bahía de salida de la mercancía, en la cual el usuario puede leer la información correspondiente al tipo y la cantidad de productos que debe tomar o almacenar; e incluso, cuenta con un apun-tador láser que señala la posición exacta del pedido en la bandeja. Lo anterior disminuye las fallas y eleva la precisión en un 99,9%, una mejora importante si se miden los costos asociados a los errores en la preparación de pedidos.

Mejor ergonomía y seguridad industrial: la mesa de salida y de acceso a los productos está localizada a una altura óptima y ergonómica para el operador, lo que elimina los riesgos del usuario en materia de salud ocupacional al manipular los artículos y ejecutar movimientos repetitivos. De esta forma se eliminan actividades físicas de riesgo para los trabajadores como, por ejemplo, el subir y bajar escaleras o agacharse para recoger las cargas.

Vale la pena destacar que el nivel de ruido en la operación de los equipos es mínimo y no exige que los operadores utilicen protección auditiva.

Mayor protección del inventario: almacenar materiales y productos en los almacenes exige cuidarlos, ubicándolos en un determinado espacio y mantenerlos para evitar su deterioro, así como controlarlos para eliminar los desperdicios, la obsolescencia y la acumulación de materiales sin movimiento.

Al estar guardada la mercancía en un almacén automático, que no es accesible por personal no autorizado, se reducen las pérdidas por robos y se puede realizar seguimientos a los productos y a los trabajadores.

Algunos modelos incluyen el uso de una contraseña o identificación para restringir la utilización al personal no autorizado, en otros el acceso se realiza a través de una tarjeta electrónica o un token.

herrajes accesorios

Componentes delicados tales como herrajes y accesorios para mobiliario son guardados y protegidos del polvo y la contaminación de la planta, además de posibles hurtos, pues los operadores disponen de una contraseña que autoriza los accesos en función de sus responsabilidades.

El software está programado para llevar un registro detallado de la cantidad, las existencias y los productos presentes en las bandejas, garantizando una perfecta trazabilidad de las mercancías. La información de todos los movimientos se almacena en un archivo digital que puede ser revisado en cual-quier momento, para controlar to-talmente la bodega y los materiales gestionados.

Así mismo, los productos alma-cenados están protegidos por la misma estructura metálica, de manera que se encuentran mejor res-guardados del polvo y la polución presente en áreas de producción; además, al haber una única persona por estación, es posible una total trazabilidad de los movimientos, con ello los productos no se verán afectados en su calidad por el exceso de manipulación, por tanto, los costos disminuirán.

El uso de estos sistemas ahorra esfuerzo al trabajador al ejecutar, en unos segundos, la tarea ardua y laboriosa que suponía antes buscar o colocar un producto en el almacén.

Modularidad y flexibilidad: de acuerdo con Guliano Montoya, las alternativas de construcción de estos sistemas son múltiples ya que es posible elegir desde el tamaño, el número de bandejas y su organización, hasta el número de estaciones de carga y descarga.

En función de las necesidades del trabajo, la estructura del almacén vertical puede contar hasta con tres estaciones de salida y entrada de mercancía; por ejemplo, se puede incluir una mesa frontal inferior solo para alistamiento de pedidos y una ventana superior para extraer los materiales en un segundo piso de la planta, o dos estaciones inferiores, una para almacenar y otra para extraer materiales.

Adicionalmente, se pueden configurar bahías con una o dos bandejas, lo que potencializa la velocidad del picking, eliminando los tiempos de espera. Mientras el operador re-tira el material, el sistema prepara la siguiente unidad de carga en la segunda bandeja disponible.

De la misma manera, el usuario puede elegir la altura de las bandejas y las dimensiones de las cestas internas o de las divisiones de cada compartimiento, por lo que la gran mayoría de materiales y productos industriales pueden almacenarse en estos equipos.

En fin, como se puede observar los sistemas verticales están diseñados para dar soluciones a la preparación de pedidos y almacenamiento, permitiendo incrementar las tasas de productividad, reduciendo el número de movimientos, tareas de transporte y, especial-mente, aprovechando el espacio útil del almacén al máximo.

Estos equipos se pueden utilizar en todo tipo de empresas fabricantes de muebles que manejen numerosas referencias de piezas de pequeño o de un tamaño medio, herramientas, instrumentos y componentes especializados de gran valor cuyo acceso debe estar restringido y protegido.

Finalmente, Giuliano Montoya explica que los almacenes verticales permiten un fácil montaje que puede tardar entre una y dos semanas, sin afectar severamente el trabajo diario de la planta. Además, son sencillos de usar y demandan tareas mínimas de mantenimiento, como son una limpieza periódica y la lubricación sus rodamientos y componentes mecánicos.

Fuentes

Giuliano Montoya. Gerente ejecutivo de System Colombia. gmontoya@system-colombia.com

www.system-colombia.com.co-www.re-tosoperaciones-logistica.eae.es www.logisticayabastecimiento.jimdo.com/www. todoproductividad.com

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