Banco de trabajo para carpintería

Podríamos definir un banco de trabajo como una superficie o mesa con características que permiten desarrollar una labor determinada.

Partiendo de este concepto, el Centro Tecnológico del Mobiliario Sena adelantó un proceso de diseño –que inició con el análisis tanto de usuario como entorno, de las necesidades y requerimientos de cada uno, encontrando que no hay bancos de trabajo que brinden la facilidad de almacenar herramientas de manera segura y cómoda, y que le permitan al usuario un acceso rápido a las herramientas con mayor frecuencia de uso.

Como respuesta a su hallazgo, realizó una evaluación que le dio las características al mueble protagonista del presente taller. A continuación se describe el proceso de construcción desde la elección de los materiales hasta la fase de acabado.

Para la superficie de trabajo –un tablón de 182 cm de largo por 82 cm de ancho y 5 cm de espesor–, la madera elegida fue la teca, por su alta resistencia a los impactos, a las marcas y a los rallones que producen las herramientas de trabajo utilizadas durante las labores que se realizan sobre ella; además de su gran densidad (gran peso), propiedad mecánica ideal para asegurar la estabilidad del banco.

El meson se soporta en una estructura diseñada en triplex de 18mm de espesor, basada en los planos seriados, en la cual se dispusieron cuatro rectángulos que hacen las veces de columnas unidas entre sí por tres segmentos; soportadas todas las piezas por una base que ocupa el área inferior de la base.

La imagen Plano Base muestra un plano de la estructura mencionada. Las dimensiones de las separaciones están determinadas por el diseño: dos separaciones iguales para almacenamiento con cuatro espacios iguales por cada lado del mueble, cubiertos por dos puertas en cada lado.

El espacio –más ancho, diseñado pensando llevar cajones– está conformado a cada lado por dos cajones, uno de 28 cm y el otro de 13cm de alto. En la parte superior van dos superficies deslizantes que le permiten al carpintero acceder de forma rápida a las herramientas que más utiliza en sus labores.

Paso a paso

Los diseñadores y fabricantes del banco sugieren realizar primero la base, ya que de esta forma se genera la superficie para apoyar el mesón para el proceso de prensado, cepillado y acabado final del mueble.

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Se realizan los cortes anexos en los planos, iniciando con las piezas D y C, luego se ensamblan desde la parte inferior con tornillos de ensamble y cola para madera.

Las distancias entre las piezas C están determinadas por los cajones: 82,2 cm para el espacio donde van las piezas E, y 54,2 cm para el espacio vemos la pieza B. Cabe anotar que el espacio utilizado para las puertas tiene una separación en medio. La pieza H debe instalarse antes del siguiente paso.

Los cortes del triplex deben ser realizados en la escuadradrora que permite hacer seccionados de gran exactitud.

  1. Las piezas marcadas con la letra E y B son las encargadas de unir las piezas del paso anterior; uniones que se hacen por medio de tornillos de ensamble y cantoneras.

Estas piezas E y B son, además, las encargadas de ayudar para que los cajones no se unan en el interior (se recomienda instalar primero las piezas de los costados, ya que estas pueden ser unidas desde los extremos con tornillo de ensamble para, posteriormente, sujetar con cantoneras el elemento del centro).

3. Teniendo la estructura de la base, el paso siguiente es ensamblar las piezas que conforman los cajones, las piezas G deben instalarse a una altura de 64,4 cm que corresponde a la altura de la puerta más 2 mm adicionales que permiten su cierre y apertura. El siguiente paso es instalar los elementos F, la altura de éstos varía dependiendo del uso de los cajones que en el prototipo se estableció en 35 cm.

La pieza que separa los cajones está marcada con la letra A, y se instala a una altura de 30,8 cm que corresponde al alto del cajón inferior más 2 mm que se suman para permitir que el cajón entre y salga con facilidad.

4. Se realizan los cortes señalados en la distribución de última lámina de Triplex, los correspondientes a los cajones y puertas. En el caso de este banco de trabajo, el fondo de los cajones está diseñado en el mismo triplex de 18mm para que el material soporte el peso de las herramientas almacenadas. Estos cajones son ensamblados con puntillas de 1 pulgada

Los entrepaños se instalan sobre guías –de 320mm de largo X 18mm de ancho– creadas con el mismo triplex, un sistema se utilizó, en este caso, buscando mayor firmeza en los entrepaños y un soporte mayor al que ofrecen  los rieles de extensión a la hora de cargar herramientas de mayor peso.

Para el límite del cajón se utilizan tarugos, en la parte inferior del entrepaño y en la guía inferior. En la imagen ‘Lupa Tarugos’ se observa el plano detallado del sistema de tarugos. La perforación para el tarugo del entrepaño debe hacerse a 6 cm del borde trasero de este, y a 2,3 cm del canto, y el tarugo que se instala en la guía debe ir a 3,3 cm del canto frontal de esta.

5. Las tapas de los cajones van sobrepuestas en el frente del cajón, y llevan en el canto superior un calado centrado, de 2 cm X 10 cm, con las esquinas internas curvas. La imagen muestra el plano de la perforación que permitirá, al usuario, abrir el cajón.

Este calado se elabora con una caladora de pelo, que permite hacer este tipo de maquinados de forma fácil y precisa

6. La bisagra usada para la apertura de las puertas es la de cazoleta superacodada de 35mm, que permite a la puerta estar dentro del marco, tal como se ve en el diseño.

Las perforaciónes para las bisagras se pueden realizar con un taladro de pedestal, para el caso de este mueble se realizaron con una bisagradora, máquina que permite hacer las dos perforaciones a la mimsa distancia de cada borde, además de las perforaciónes para los tornillos; adicional, la bisagradora facilita que la fresa realice la perforacion a 5 mm del canto de la puerta.

La bisagra debe ser instalada a una medida mayor o igual a 5 cm, medida que varía dependiendo del alto de la puerta; para este caso fue de 5 cm desde el borde superior e inferior de la puerta.

7. Las bisagras se sujetan a las puertas con dos tornillos. Las perforaciones se realiza en cada una de las puertas (2 por puerta) para que el codo que la permite girar entre dentro de ellas, el otro extremo de la bisagra es sujetado del marco de la base. En la imagen se observa la unión que crea la bisagra entre la puerta y el marco, y la razón por la que se debe hacer la perforación en la puerta.

8. Paso seguido es el lijado de las superficies de las puertas y de las tapas de los cajones para obtener así un acabado de mayor calidad, que se recomienda efectuar con lija de agua granos número 80, 120 y 240. Si las superficies presentan perforaciones o grietas deben ser rellenadas con Porosil antes del proceso de lijado, producto empareja la superficie.

Al finalizado el lijado, las piezas pasan al proceso de pintura que se realiza con una pistola de aspersión en un ambiente controlado que impida el ingreso de partículas que puedan adherirse a las piezas.

9. En este punto del taller está finalizada la base, y se procede a la construcción del mesón. Para esta parte el equipo constructor seleccionó madera de depósito, tablones de teca de mejor calidad, teniendo en cuenta las dimensiones de los listones, sus nudos y las grietas en cada uno de los troncos elegidos.

10. Luego de la selección de los troncos se sacaron los listones de teca con las dimensiones requeridas por el diseño (20 cm x 5 cm x 190 cm), cortados en la máquina reaserradora que permite dividir en segmentos transversales la madera proveniente del aserrío.

 11.Dispuestos los listones con las dimensiones se pasa al uso de un trompo para carpintería, equipo provisto con la fresa Finger, que facilita la realización de cortes transversales de unión entre los listones para crear una unión más fuerte entre ellos, el nombre de esta unión es Finger Joint, esto traduce unión de dedos, esta unión nos permite crear una especie de entrelazado entre los listones.

12. Después de realizar los maquinados Finger Joint, se encolan los cantos y se prensan los listones para lograr el tamaño deseado del mesón.

13. El proceso de prensado estimado para este producto es de 12 horas, tiempo que cumplido dará como resultado un mesón está listo para el acabado final.

Esta fase se realiza con la ayuda de un cepillo y de una lijadora roto orbital, las lijas utilizadas deben ser de grano número 80, 120, 240 y 400 comenzando con el número de grano más bajo y finalizando con el número más alto, pues entre más bajo sea el número más abrasiva es la lija.

En este proceso se eliminan, con la primera lija, las marcas dejadas por el cepillo, y en las lijas posteriores, las marcas dejadas por las lijas anteriores.

El último proceso se adelanta en el mesón y es el sellamiento de los poros con el mismo aserrín que se extrae de la teca durante el corte; este aserrín se mezcla con Colbón o cola para madera, para crear una masilla que presenta el mismo tono de color del mesón.

El mesón se sella, finalmente, con aceite de teca, y se fija a la base con cantonera. La base del mesón fue separada 7 cm del suelo –por medio de tacos de teca de 6 cm x 6 cm x 7 cm– esto con el fin de conservar y proteger las puertas de los zapatos del usuario. Vale anotar que los tacos de teca fueron extraídos en el mismo proceso de acerrado del tablón y se maquinaron en la sierra acolilladora.

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