Fabricación de armazones: De la madera maciza al tablero

Frente a la opción habitual de obtener armazones para muebles a partir de madera maciza, una alternativa sencilla, rentable, eficiente y segura para las fábricas de muebles ha cobrado fuerza y validez: los tableros aglomerados. Utilizarlos en esta aplicación ofrece ventajas constructivas, productivas y hasta ecológicas para las empresas muebleras.

Históricamente la madera ha sido y es la materia prima tradicional para la construcción de los armazones o bastidores para muebles de los que parte el proceso de tapicería. Particularmente en Colombia, la industria nacional utiliza para esta sección maderas como el Jacarnda Copaia, (o chingale), el Iscunadé, escobillo o pavito, variedades de Cedros y Pinos, el Mercurialis Tomentosa (o Carra), entre otras, y maderas semiduras en general (*).

Pero –con miras a sumar estrategias para reducir la presión sobre los bosques y principalmente para generar beneficios en distintos frentes y simplificar la labor productiva de las empresas– el mercado de insumos ofrece hoy otras opciones distintas a la madera maciza para el uso indicado, una de ella son los tableros contrachapados, también conocidos como multilaminado, plywood, triplex o madera terciada, elaborados con finas láminas de madera dispuestas transversalmente, igual que sus fibras, y pegadas con resinas sintéticas mediante fuerte presión y calor.

Dada su estructura interna, estos tableros presentan como gran ventaja una notablemente estabilidad dimensional con respecto a la madera maciza que le aporta ventajas en lo estructural, una alta resistencia mecánica gracias, precisamente, a la distribución de sus fibras transversales y los posibles ensambles entre piezas, lo que se traducen en soluciones para el tapicero a la hora de reducir costos, tiempos de fabricación, desperdicio de material, y estandarización de procesos.

Afirma Iván Camilo González, diseñador de la compañía Sierras y Equipos, que el uso de tableros para este uso específico es conveniente en la medida que ofrece flexibilidad en el diseño de piezas y objetos, lo que permite ensambles sin necesidad de herrajes adicionales; además que facilita la optimización del material aprovechando al máximo el área a trabajar sin generar grandes desperdicios.

“Al trabajar industrialmente, el carpintero o empresa que usa tableros obtiene alta precisión en los cortes y ensambles, hecho que elimina ciertos procesos adicionales cómo el lijado o los ajustes posteriores; a la vez que garantiza la repetitividad y uniformidad en las piezas y puede crear fácilmente unas con secciones grandes y curvas que, con el uso de madera maciza obligarían a realizar pegas, o usar maderas muy costosas y escasas por su dimensión”, complementa Iván Camilo González.

Comercialmente se vende en láminas de 1,22m x 2,44m (medida comercial del triplex) en diferentes espesores; y a la hora de su maquinado es posible contar, en los puntos de venta, con el servicio de corte que se realiza a partir de las medidas de las piezas que entregue el carpintero. El despiece por medio de software garantiza un consumo mínimo de material, cortes óptimos y sin sobre costos.

La posibilidad de optimizar materia prima, con un consecuente ahorro en dinero y tiempo de producción, es sólo una de las muchas ventajas de fabricar bastidores a partir de tableros aglomerados.

Otras ventajas que ofrece la fabricación de armazones a partir de tableros contrachapados están en el ensamble pues éste se puede realizar con pegantes PVA, o a través de puntillas o tornillos sin exigir gran experticia de quien realiza el proceso; y en los acabados estéticos que pueden recibir y mostrar por tratarse de un derivado 100% de madera que exhibe las vetas características del material.

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Técnicamente puede emplearse en diferentes usos, la selección del tipo de lámina contrachapada determina la tipología de bastidor a ser fabricado, bien para uso a la intemperie o para uso interior

Referente a lo anterior es importante, a la hora de comprar este material tener en cuenta que, de acuerdo a la Norma Técnica Colombiana NTC 698, “las láminas de madera contrachapada se clasifican según su capacidad de exposición a la humedad y la intemperie, en tres tipos:

Tipo I Interior: Laminas resistentes a la humedad ambiente, diseñadas para uso y aplicaciones en interior donde las exposiciones a la humedad y el sol son leves y temporales.
Tipo II: Resistente al agua y a la intemperie de exposición moderada.
Tipo III Exterior: A prueba del agua y para usos marinos, diseñadas para aplicaciones exteriores en donde la exposición a la intemperie es permanente.”

Otro de los tableros que tienen uso con buenos resultados para el armazón de muebles ha sido el OSB (Orien- ted Strand Board, según sus siglas en inglés).

Elaborado a partir de virutas o astillas grandes de madera, colocadas técnicamente en capas que forman ángulos rectos entre sí, se ha empleado principalmente en la construcción y la arquitectura dada su resistencia estructural, estabilidad dimensional, buena densidad, alto rendimiento y resistencia de carga y larga durabilidad.

Para el uso en bastidores se ha comprobado su gran resistencia mecánica, rigidez, resistencia a la deformación, ruptura y de laminado, larga duración y conservación. No presenta los defectos propios de la madera ólida, no tiene nudos o puntos débiles, ni médulas huecas.

A la hora del maquinado resulta un tablero sencillo de trabajar, fácil de taladrar, cepillar, fresar y lijar; también admite sin problemas clavos, grapas y tornillos cerca del borde sin agrietarse; se puede pegar, pintar y dado que se trata de un producto para uso estructural, tiene muy buena resistencia a uniones y tinglados.

Ejercicios de aplicación

En esta ocasión y para ejemplificar el tema, la Revista M&M presenta dos ejercicios de aplicación para la fabricación de bastidores a partir de tableros contrachapados, con características de corte, despiece y ensamble distintos; el primero desarrollado por el Centro Tecnológico del Mobiliario Sena, y el segundo por la empresa Sierras y Equipos S.A.

La fabricación de un buen bastidor exige habilidades técnicas para transformar y trabajar la madera por parte del constructor, más allá de solo recubrir el mueble; estos son ejemplos sencillos y prácticos de cómo maximizar recursos, ahorrar tiempo y dinero, y de paso proteger el medio ambiente a la hora de obtener esta importante sección de un mueble.

Bastidor para sofá de dos plazas

El Centro Tecnológico del Mobiliario Sena presenta un Paso a paso de la fabricación de un bastidor para tapicería con tablero de madera contrachapada para un sofá de dos plazas, sin apoyabrazos.

El bastidor está fabricado 75% con tablero de madera contrachapada y 15% de madera de pino. La madera de pino se utiliza como refuerzo estructural y como suporte para la instalación de las chapetas donde van los resortes.

Materiales y Herramientas

½ tablero de madera contrachapada (122cm x 122cm)
Resortes No sag
Chapetas
PVA (cola o Acetato de polivinilo)
Tornillos de ensamble de una pulgada 1”
Clavos de una pulgada 1”
Cinco listones de 3m de madera seleccionada, de 4,5cm x 3cm
Caladora manual, escuadra
Flexómetro
Martillo
Cizalladora para cortar resorte No sag
Taladro de velocidad variable y punta de estrella para atornillar

Paso 1. Despiece del tablero

Para la producción de las 11 piezas en tablero de madera contrachapada es necesaria media lámina de 122cm x 122cm. Vale anotar que después del despiece a través del corte por sierra circular y escuadradora, el proceso genera un desperdicio aprovechable de 12% (42.5cm x 41cm) (Ver imagen 2 y planos).

Paso 2: Corte de piezas en madera de pino

En total son 17 partes en triplex de pino: ocho refuerzos en triángulo (pieza No.9); seis listones (pieza No. 10) y tres tacos (pieza No. 11), todas las partes deben tener un espesor de 30mm. Para las piezas No. 9 realice una pega con los listones de pino a fin de sacar ocho triángulos con dos lados de 10cm., o puede fabricarlos con tablas de pino o tablero alistonado.

Paso 3. Corte de piezas No. 1, 2, 3, 4, y 6

Estas piezas tienen unos cortes que permiten el ensamble de otras piezas. Vea los planos y la hoja 2 para que realice los cortes correctamente, utilizando una caladora manual o una sierra sin fin.

Paso 4: Ensamble del bastidor

Debe tenerse en cuenta que las piezas que no tienen número son las que se repiten. En la lista de piezas se indica la cantidad de veces que se debe fabricar (Ver lista de piezas en el Plano y la imagen 2).

Para iniciar, el paso siguiente es ensamblar las piezas No. 2-5, 3-5, y 4-6., y para ello son necesarias las tres piezas No. 8. Seguidamente una las partes, respectivamente, con PVA y tornillo de ensamble. Las piezas No. 8 van a 3cm de distancia desde la parte inferior de las piezas y al ras con el canto, tal como indica la vista auxiliar (véanse planos).

Seguidamente una la pieza No. 1 con las piezas No. 2, 3, y 4; las piezas 2 y 3 van unidas con la pieza 1 por medio de un ensamble a “media madera”.

Aplique PVA en los cantos y refuerce con tornillo de ensamble. Una la pieza No. 4 desde el canto por la parte frontal de la pieza No. 1., y ensamble una de las piezas No. 10 entre las piezas 1, 2, 3, y 4.

Instale una de las piezas No. 10 en la parte inferior trasera del bastidor para generar un amarre con las piezas No. 2, 3, y 4; después aplique PVA y refuerce con tornillos de ensamble o puntillas.

De la misma forma, termine de ensamblar las piezas restantes No. 10 y refuerce. Tenga en cuenta que en algunos casos debe girar la pieza No. 10 para ubicarla en el lugar que corresponde (véase imagen 8, explosión y vista auxiliar).

Refuerce luego con las tres piezas No. 11 y ubíquelas donde indica el plano. Aplique PVA y tornillo de ensamble.

Paso 5. Instalar chapetas y resortes

Ubique ocho resortes a lo largo de la pieza No. 1 sobre la pieza No. 10 (Véase imagen 6).
Entre las chapetas y el resorte, antes de ensamblar, añada un pedazo de cuerina o cuero para evitar que los dos metales rosen y puedan generar algún tipo de ruido cuando se ejerza presión sobre ellos, al momento del uso, y ésta, movimiento.

Bastidor para sofá curvo, sin herrajes

La empresa Sierras y equipos S.A –dedicada a la importación de equipos, herramientas y accesorios utilizados en varias industrias, incluida la maderera– desarrolló el ejercicio de fabricación de un bastidor de un sofá curvo a partir de tablero contrachapado cuyo ensamble no requiere elementos ni herrajes de unión.
A continuación, se publican los planos necesarios para la construcción del sofá, en los que se indican además posibilidades de optimización de material (triplex) que ofrece este diseño y esta forma de producción.

Bastidor sofá curvo con medidas finales.

Para la construcción del sofá son necesarias 24 piezas.

Corte de las piezas para el mueble, en una lámina de triplex de 18mm y 2.44 x 1.22, generado en un centro de trabajo CNC tipo nesting que cuenta con procesos de vaciado, perforación y corte en el mismo trabajo, lo que permite obtener piezas listas para ser ensambladas.

Explosión del mueble en el que pueden apreciarse las partes a la hora del ensamble. 

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