(*) Mario Cardona Henao

Arquitecto –  Diseñador de Muebles

Una de las herramientas de la gestión de la producción para hacer mediciones de productividad es la ingeniería de métodos, que resulta muy útil aplicada en pequeñas empresas fabricantes de muebles.

Esta, que se refiere a los procedimientos sistemáticos sobre los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras dentro de la problemática de la fabricación, hace parte con la medición del trabajo, de los dos referentes que determina el estudio del trabajo, como ciencia.

La Ingeniería de Métodos en las Empresas de Muebles

Con la aplicación de la Ingeniería de Métodos, específicamente en una empresa de fabricación de muebles, ésta puede mejorar sus métodos de trabajo ahorrando movimiento de materiales y trabajadores y fomentando la utilización de máquinas, equipos, terreno y edificios, lo que incide en un análisis de valor, permitiendo mejoras en los productos.

En este sentido, la ingeniería de métodos intenta minimizar el trabajo innecesario generado, la mayoría de las veces, por causas como un mal diseño del producto o la gestión de métodos y procesos ineficaces.

Vale señalar que estas causales, muy frecuentes en nuestra industria de la madera, se dan por la ausencia total de un proceso de diseño en nuestros centros, lo cual conlleva a un pobre diseño del producto, sin normalización y lejos de las normas de calidad al transformar la materia prima para muebles.

Por eso, con relación a los métodos y procesos ineficaces, la opción es emplear instrumentos de ingeniería de métodos donde la técnica sea el registro de información en formatos normalizados.

Dichos registros se hacen para obtener de una situación dada, una visión más clara: ser capaz de verificar si los datos generados están completos, transferir los datos de forma eficaz en el menor tiempo posible y suministrar un medio eficaz de comparación.

Los Diagramas de Flujo

Un instrumento de la ingeniería de métodos es el diagrama de flujos que, determinado dentro de un proceso de producción seria: el diagrama general de flujos y el diagrama de análisis por procesos.

El primero se usa fundamentalmente para investigar la secuencia de pasos (de todos o algunos de los procesos) en la fabricación de una pieza mobiliaria y para indicar lo que debe hacerse para eliminar los reprocesos y así encontrar el método más económico para procesar.

Su utilidad radica en que brinda no sólo una visión general del proceso que se estudia, sino también de las diferentes relaciones lógicas existentes entre ese proceso y otros empleados por la empresa. El esquema del Diagrama General de Procesos Operacionales para la elaboración industrial de productos de madera, del Centro Nacional de la Madera (SENA – Regional Antioquia); ilustra de una manera metodológica este modelo. (Ver Figura 1).

El diagrama de análisis por proceso indica un registro detallado de la fabricación (que se hace por proceso, por puesto de trabajo – PW y por operación), y en el que se usa un lenguaje de signos para simbolizar y clasificar todas las tareas y actividades de los trabajadores.

Estos signos se denominan señales de cursogramas, que agrupados en una serie de cinco símbolos uniformes, representan todas las actividades o sucesos que probablemente se dan en cualquier fábrica u oficina al momento de desarrollar un trabajo u operación.

En su conjunto estructuran un lenguaje muy cómodo, que ahorra escritura e indica con claridad, exactamente, lo que ocurre durante el proceso analizado.

Este lenguaje simbólico de clasificación presenta las siguientes significaciones:

Así pues, este diagrama contempla toda la operación de fabricación de muebles a través de cinco actividades básicas, relacionadas con el manejo de las materias primas: Operación, Espera, Almacenamiento, Inspección y Transporte. Además indica los medios de mejora y suministra una guía para determinar qué procesos de fabricación deberían ser los más funcionales para mantener los índices de rentabilidad del capital de trabajo.

A manera de ejemplo (Ver Figura 2), se presenta un diagrama de análisis de procesos empleado en la preparación de los materiales para fabricar puertas enrasadas de madera, en el que se clasifican todas las actividades del proceso, se suministra información sobre las cantidades de materiales, el tiempo empleado en cada actividad y la distancia recorrida por las materia prima en proceso.

La conceptualización de este trámite operacional da como resultado una información de extrema utilidad para detectar las causas o síntomas de una baja productividad o, por el contrario, de una producción en tiempo real. Identificada la situación, lo importante es distribuir la carga de trabajo en los diferentes puestos (de trabajo) implicados en el proceso.

Medición del Trabajo

 El otro aspecto relacionado con la materia, es la medición del trabajo y se refiere términos generales, a la evaluación de todos los tipos de trabajo humano en un medio industrial. Esta, que mejora ostensiblemente la productividad, se emplea para calcular, en unidades de tiempo, el contenido laboral de tareas ejecutadas por trabajadores capacitados y cualificados que empleen métodos o procedimientos específicos.

Esta es una herramienta muy importante pues se constituye en un reto para la actual industria; ya que el gran problema del mueble no es el producto en si, sino los plazos de entrega que se incumplen, hecho preocupante si se considera que las empresas ineficientes no sobrevivirán en el mercado y no serán competitivas frente al exigente consumidor.

• Técnicas de Medición

La medición del trabajo, cuando se usa para evaluar determinadas actividades humanas en una empresa, por lo general, viene después de seleccionar una tarea, del trabajo general, para su examen.

La empresa puede utilizar varias técnicas de medición pero la elección dependerá de los objetivos del estudio y estos son:

• Determinar y cuantificar las actividades no productivas y Determinar los tiempos normalizados necesarios para ejecutar las actividades de fabricación seleccionadas.

El objeto de análisis en esta ocasión será el segundo objetivo, el cual tiene como respuesta los estudios de tiempos, que consiste en evaluar, en términos de unidades de tiempo, el valor o contenido del trabajo efectuado mediante un esfuerzo humano.

• Estudio de Tiempos

 Los estudios de tiempos se usan para calcular el valor o contenido de las operaciones manuales en una pequeña empresa de fabricación de muebles, mediante el registro de tiempos y ritmos de trabajo en condiciones determinadas.

El resultado final es una valoración pragmática del contenido productivo de una actividad, en esto consiste esencialmente la técnica de los estudios de tiempos, que para aplicar en las actividades que por proceso, se repiten, demanda los siguientes pasos:

• Familiarizarse con la operación seleccionada mediante una observación aguda del evento.
•  Participar al operario que ejecuta la operación en estudio y lograr así su cooperación.
• Predisponer todos los medios y precisar las condiciones relativas a la operación que se estudia, antes de adelantar los estudios de tiempos. Por ejemplo, reconocer el lugar el trabajo y la ubicación de las herramientas para efectuar las mediciones.
• Tener a mano el equipo de cronometraje para efectuar el estudios de tiempos formalizados, para esto se recomienda utilizar un cronometro decimal de minutos, graduado en centésimas de minuto, y un cronometro decimal de hora en el que figuren incrementos de centésimas de una hora. El primero se usa para estudios de tiempos tipo cíclico, mientras que el segundo puede ser más útil en estudios no cíclicos.
• Determinar el método para medir la operación escogida a fin que lo observado sea preciso y válido como dato de lectura. Un ejemplo, es el que ofrece el operario de una sierra radial que realiza, de forma repetida, operaciones de cortado para producir un elemento. En este proceso intervienen normalmente, los siguientes pasos:

      Recogida de los materiales de la pila.

Medición de materiales y accesorios con arreglo a las especificaciones.

Colocación de los materiales de madera en la máquina.

Puesta en marcha y acoplamiento de la máquina.

Cortado (operación).

Interrupción y recogida. (Ejemplos de pare que pueden ser considerados como puntos de lectura en el estudio de tiempos son: una transferencia de herramientas o un movimiento de materiales)

Estimar del número de observaciones necesarias para alcanzar un cierto grado de precisión, por regla general conviene hacer no menos de 10 observaciones por operación.

Hacer observaciones aleatorias de la operación que se estudia. Su finalidad es determinar el tiempo transcurrido para cada elemento de la operación. Existen dos formas de registro:

El método de la vuelta a cero: Las manecillas del cronómetro se vuelven a poner a cero al final de cada elemento y tan pronto como el tiempo transcurrido se haya registrado.

El método continúo: En este caso, los tiempos por elemento, se registran con el cronómetro funcionando sin interrupción a lo largo de la operación. Para obtener el tiempo transcurrido, cada lectura deberá sustraerse de la anterior.

 La Aplicación

A manera de estudios de tiempos y como metodología, trabajemos sobre el ejemplo de una pequeña fábrica de puertas y consignaremos en un formato de registro (ver figura 3) los datos pertinentes para este ejercicio operacional.

Se inicia por definir el método de cronometraje a usar. En este caso se emplea el de vuelta a cero para registrar los tiempos formalizados, en siete rondas de observación. Se registra luego en el formato del tiempo observado que registra el tiempo empleado para la ejecución de un elemento de la operación o de la operación completa.

Se procede luego a totalizar los tiempos observados y se reseña el número de ciclos por operación. Con respecto al ejemplo, se calcula con relación al tiempo total observado, el tiempo medio del ciclo para cada operación de cortado: se refiere al corte de montantes de puertas, donde se usó la sierra radial y cuyo tiempo fue 62,6 segundos.

Después de completar las observaciones, calcular el tiempo medio para cada elemento de la operación y una vez hecho los análisis de los resultados de las operaciones; se debe establecer el tiempo normalizado.

El tiempo normalizado o normal es el tiempo total que debería emplear un trabajador cualificado para completar una tarea, laborando a un ritmo regular y usando métodos establecidos. Su medición se hace según el tiempo observado, el factor de clasificación, la asignación por contingencia y la asignación por descanso.

El factor de clasificación es un incremento que se añade al tiempo medio observado. Resulta de una comparación subjetiva entre el ritmo al que el trabajador observado ejecuta la operación y la idea que tiene el observador de ese ritmo.

Aunque, en la práctica, hacer tales comparaciones resulta complejo, los gerentes y trabajadores en consenso pueden adecuar dichos ritmos a una tabla de clasificación, estructurada de buenas experiencias supervisadas en empresas fabricantes de muebles y apoyadas por los equipos de ingeniería y gerencia.

Una tabla concebida a nivel internacional y asumida por la Organización Internacional del Trabajo (OIT), a través de su oficina del trabajo y descrita en el manual Introducción al Estudio del Trabajo, establece unos ritmos de trabajo según las principales escalas de valoración:

Por último se calcula el tiempo normal en el proceso de cortes de motantes de puertas, de la siguiente forma:

La combinación del tiempo medio observado con el factor de clasificación da como resultado el tiempo básico para la tarea: (UBICAR TABLA2)

Se calcula el tiempo de asignación por descanso, buscando dar al trabajador la oportunidad de  recuperarse de los efectos fisiológicos y sicológicos que produce realizar un trabajo especifico, en condiciones específicas.

Para el ejemplo en mención, el observador efectuó las siguientes asignaciones por descanso para la operación de cortado de montantes de puerta (expresadas en porcentajes del tiempo básico): (UBICAR TABLA3)

Por lo tanto la asignación total por descanso del tiempo es el 20% del tiempo básico lo que equivale a 15,65 segundos.

Se fija un tiempo de asignación por contingencias del 5 por ciento del tiempo básico, lo que es igual a 3.9 segundos.

Asignaciones especiales: ninguna. El tiempo total normal para esta operación de corte en la sierra radial es:

Los tiempos normales para algunos de los pasos repetitivos de la fabricación pueden entonces usarse en las estimaciones de los costos laborales directos y en la preparación de sistemas de incentivos y contrato.

Con las anteriores herramientas, los pequeños centros de producción de muebles bien pueden realizar un mejor control de sus operaciones de fabricación y de la misma forma, agilizar sus procesos. Se trata de trabajar ordenada, eficiente y productivamente, incorporando estrategias sencillas pero muy útiles.

* Mario Cardona Henao. Arquitecto, Diseñador de Muebles, Asesor  y  Consultor del Centro Nacional de la Madera Sena Regional Antioquia. Correo electrónico: mcardonah@epm.net.co