Lámpara B = 3: Luz de Madera… lo Grandioso de lo Pequeño

Centro Tecnológico del Mobiliario del Sena

 El Centro Tecnológico del Mobiliario (CTM) del Sena, adelanta procesos constantes de innovación para el desarrollo de pasos de transformación, manipulación de insumos y productos más eficientes y funcionales; todo, de la mano con los aprendices de la institución, sus instructores, el personal administrativo y los empresarios del segmento, fin de generar cambios positivos en el sector del mueble y la cadena forestal.

Un aspecto importante en esa mecánica de mejoramiento integral es el aprovechamiento racional que debe hacer la industria de sus recursos y claro, de los residuos mismos que produce y que ameritan planeación para evitar pérdida de sinergias y de dinero; en este punto, la labor del diseño es detectar las falencias en el uso de las materias primas y hallar soluciones, adelantando la fabricación de elementos y productos en serie, a bajo costo, con diseño y con el menor perjuicio ecológico posible.

Precisamente, el CTM propone alternativas para el buen uso del retal y en esta edición de la sección de ‘Taller’, presenta ‘B = 3’, una versátil lámpara que se acopla a cualquier ambiente, aporta a la solución de actividades cotidianas de su usuario –de manera, simple y práctica– y está fabricada con un 90 por ciento de retal o material excedente pero que, a diferencia de muchos otros productos provenientes del reciclaje, tiene un aspecto ligero, limpio y estético.

La lámpara B=3, es una propuesta que toma como referente, para su diseño, los movimientos del brazo humano, hecho que la convierte en un objeto que puede “adoptar” posiciones y realizar movimientos de extensión, doblado y giro en su propio eje; y que además puede ser plegada y usada como lámpara de pared o de mesa.

Los movimientos del brazo que puede adoptar la lámpara, son básicamente tres, de allí su nombre.

movimiento articulatorio brazo, alcance lateral, giro de 180 grados

movimiento articulatorio del codo.

movimiento articulatorio de la muñeca

B=3 fue fabricada a partir de retales de MDF de 10 mm, aunque es posible emplear también retales de madera sólida, tablero contra enchapado o acrílico, lo importante es que el material de aprovechamiento este bien calibrado en su espesor o grueso. A continuación, se describe la lista de materiales empleados en la elaboración de este proyecto.

LISTA DE MATERIALES:

ÍtemDescripciónU / MedidaCantidadN Pieza
1MDF de 9 mm 115 X 80 mmUN11
2MDF de 9 mm 75 x 52 mmUN22
3MDF de 9 mm 112.5 x 45 mmUN23
4MDF de 9 mm 150x 110 mm MoldeUN15
5MDF de 9 mm 120x 90 mm MoldeUN15
6MDF de 9 mm 100x 80 mm MoldeUN15
7MDF de 9 mm 82x 80 mm MoldeUN15
8MDF de 9 mm 55x 55 mm MoldeUN25
9MDF de 4 mm 220 x 50 mmUN24
10Poliestireno calibre 80 300 x 250UN15
11Esparrago 50 mm x ¼” diámetroUN26
12Esparrago 85 mm x ¼” diámetroUN17
13Arandela ¼”UN68
14Tuerca Mariposa ¼”UN69
15Lija 150MT0.5
16Lija 1000UN1/8
17Lija 1500UN1/8
18Thinner para poliuretano.GL1/64
19Base para poliuretano.GL1/64
20Laca poliuretano.GL1/64
23SoketUN1
24Cable calibreMT1
25SuicheUN1
26BombillaUN1
27InterruptorUN1

 LISTA DE MAQUINARIA Y HERRAMIENTA

ÍtemDescripciónHerramienta
1Sierra circular tableros.Sierra de disco.
2Sierra caladora.Cinta.
3Ruteadora electro manual. Con dispositivoFresa recta 10 mm de diámetro.
4Lijadora oscilanteLija 150
5Taladro de pedestalBroca de ¼”
6TermolaminadoraMolde
7Pistola de pintura.

 Proceso Creativo y Productivo

 Para ser competitivo es necesario implementar metodologías y en este caso, fueron cinco los pasos del plan: Investigación sobre el usuario del producto, lluvias de ideas, modelación 3D, elaboración de planos de producción, fabricación de Prototipo.

1- Investigación sobre el usuario

 El departamento de diseño del CTM comenzó detectando las necesidades manifiestas, sobre el producto, por el usuario interno (aprendices e instructores), y realizó luego el diagnóstico de la maquinaria, herramienta, montajes y dispositivos necesarios para elaborar la lámpara y garantizar la integridad física de las personas implicadas en la construcción, la productividad y calidad de las piezas. El objetivo del paso fue proponer un diseño que los aprendices e instructores pudieran elaborar técnicamente, aprovechando retales como materia prima.

2- Lluvias de ideas

 En esta fase del proyecto se elaboraron los bocetos con el fin de explorar, formalmente, el referente de diseño para buscar formas, funciones, movimientos, estética, colores, texturas, proporciones, entre otros aspectos; que le dieran valor agregado al producto; condiciones de originalidad e innovación frente a otros productos existentes, similares o sustitutos.

3- Modelación 3D

 Previo análisis antropométrico y ergonómico, cuyos resultados arrojan datos como dimensiones, ángulos,  movimientos y comunicación visual definitiva del objeto a fabricar, se adelanta la fase de modelación 3D.

Autodesk Inventor fue el software utilizado para la elaboración de las piezas, ensamble, despiece y planos; y que permitió visualizar un modelo con parámetros inteligentes que facilitó el diseño; pues en él todos los archivos están integrados y relacionados para agilizar el desarrollo y los cambios de último momento. Las bondades de este software son las simulaciones digitales, útiles para evaluar el producto, en gran detalle.

4- Elaboración de planos de producción

Lo eficiente de trabajar modelación 3D, con software paramétricos como Autodesk inventor, Solid Edge, Solid Works, Catia, entre otros; es que cuentan con un módulo de planos que tiene preestablecidos cajetines, convenciones, vistas ortogonales e isométricos, y hacen posible realizar planos detallados para la manufactura.

El formato de papel fue de 450 x 350 mm, con todas las piezas en escala natural para que pudieran ser utilizadas como plantillas de trabajo, a la hora de la fabricación del producto.

Procesos Productivos

 1- Corte Longitudinal

Necesario, al adelantar procesos de fabricación con tableros aglomerados, fibras o contra enchapados, realizar cortes longitudinales para sacar las tiras con el ancho de la pieza necesitada; esta operación es válida realizarla cuando el material trabajado es de primera o retal. En esta ocasión, el grupo de diseño utilizó sierra circular escuadradora de tableros, con guías y empujadores de seguridad, aunque vale anotar que también es posible utilizar sierra circular de banco sencilla, con una herramienta de corte bien afilada.

2- Cortar Transversal

Listas las tiras con el ancho definitivo, lo siguiente fue darle el largo correspondiente empleando para esta operación, una sierra circular escuadradora. Este paso también admite el uso de sierra radial para dar largos o hacer cortes transversales.

3- Plantillado

Paso seguido, se procedió al pegue de las plantillas a la pieza de MDF. Los planos de esta edición a una escala 1 a 1 para facilitar la elaboración de producto. Así se pueden ahorrar el trazo de las plantillas en cartulina o directamente en las piezas.

4- Rodeado

Teniendo las piezas con sus respectivos cortes, el grupo de diseño procedió a rodearlas o calarlas en su contorno externo, utilizando una caladora de pelo. Se utilizó esta máquina porque facilita los cortes curvos, en piezas pequeñas.

 5- Pegas

Para la pieza Base 3, se adelantaron pegas a fin de completar el espesor (18 +/- 20 mm). Para el molde se  hicieron planos seriados para lograr el grueso requerido (80 mm) para la cabeza de la lámpara.

6- Rectificado

Luego del pegue, las piezas después del corte en la caladora de pelo quedaron con algunas imperfecciones de herramienta de corte, las cuales debieron ser corregidas o rectificadas con lijadora oscilante, lija banda grano 150 y definir así, los contornos y formas curvas.

7- Perforado

Teniendo los contornos externos pulidos, se procedió a perforar en el área donde va el calado de la pieza, insertando por la perforación, la cuchilla. También en este punto se realizó las perforaciones de las caras y cantos de las piezas base 2, base 3 y brazos.

8- Calado

Se realizó, luego el calado para hacer vaciados rectos o curvos, según fuera el caso.

9- Ranurado

Se empleó ruteadora electro manual. Con fresa recta de 10 mm diámetro con dispositivo, dependiendo el grueso del material se realizaron varios pasos para aumentar la profundidad de la fresa y no fatigar la máquina y la herramienta de corte.

Ensamblado base 1 y base 2 y Corte de poliestireno

Pasos seguidos, se tomó la base 1, en la cual se realizaron las ranuras, y se insertó la pieza base 2, a presión, previa aplicación de colbón. Luego se procedió a limpiar muy bien los excesos de pegante para facilitar el proceso de pulido y acabado. Después se cortó el poliestireno de 300, con bisturí.

Moldeado

En termo laminadora, en este proceso se utilizó el molde previamente armado, el cual permitió obtener la forma de la cabeza de la lámpara. El proceso consistió en calentar el poliestireno, con resistencia eléctrica, y luego de alcanzar una temperatura óptima en el material, generar un vacío que succionara el material para así crear la pieza.

Rodeado y pulido de la cabeza

Dado que la pieza quedó con excesos de material, éstos fueron retirados empleando una caladora; también puede emplearse la sin fin.  En el corte con la caladora se dejó una tolerancia con el fin de quitar los excesos en la lijadora y así tener la cabeza final.

Perforado de cabeza para conexión y ensamble con sujetador

Paso seguido, se procedió a realizar la cabeza para permitir la entrada de la conexión del socket al cableado. Vale señalar que el sujetador se puede fabricar con el mismo poliestireno y ensamblar cloruro de metileno (no se entiende). Para el uso del cloruro, es necesario utilizar guantes y una jeringa; la dosificación debe ser en cantidades mínimas, porque la sustancia penetrar ambas piezas para hacer posible el ensamble.

Acabado

El acabado de las piezas elaboradas en MDF comenzó con el pulido en blanco masillando –las masillas– y el suavizado de la superficie con lija 220, en seco, para aplicar luego la base, con pistola; en esta ocasión se utilizó base catalizada ¿pata trabajar poliuretano? (no sé entiende). Después de secar la base, fue necesario masillar las imperfecciones, proceder a lijar y aplicar el acabado. En este proyecto se utilizó poliuretano color blanco por su alta resistencia y apariencia similar al plástico.

Ensamble

Ya con las piezas listas, del acabado se procede al ensamble y lo primero es contar con la totalidad de las piezas: la base 1 y 2, la base 3, el esparrago de 85 x ¼”de diámetro con las tuercas y las arandelas correspondiente.

 Luego se procedió a ensamblar los brazos con el esparrago de 50 mm x ¼”de diámetro, con sus respectivas arandelas y tuercas. Foto 42.  Luego se ensambló la cabeza con los brazos, usando el esparrago de 50 mm x ¼”de diámetro con sus respectivas arandelas y tuercas.

Modo de instalación

Terminado el ensamble, se evaluaron los lugares para la instalación de la lámpara (pared ó mesa) el productos e instala a la pared o a la mesa con cinta con adhesivo en las dos caras de la misma. En cualquiera de los casos, lo primero es tomar medidas de la cinta, recortarlas, adherirlas a la lámpara y retirar el papel protector; luego se adhiere al sustrato.

 Para la instalación en pared es necesario tomar un nivel y trazar en donde quedará la cinta, para garantizar la postura adecuada de la lámpara.

El producto se ensambla en su totalidad para evaluar uniones, estabilidad y resistencia; se procede luego a realizar la instalación eléctrica del producto. Primero se instala el soket a la cabeza con pega loca.

 Después se procede a conectar los cables del soket con el cable de luz, y se instala un interruptor para controlar el encendido de la lámpara; para terminar la conexión se pone el conector que va  al toma. Es importante aislar los cables con cinta.

 Después de tener nuestra lámpara armada y con las instalaciones eléctricas  bien realizadas procedemos a la utilización de la lámpara.

 Créditos:

  • Diseño: Camilo Andrés Vasco. Ingeniero de diseño.
  • Desarrollo: Sergio Soto Henao. Instructor de diseño de productos en madera. Camilo Andrés Vasco.
  • Elaboración de planos: Sergio Soto Henao
  • Fabricación: Leonardo Gámez Góngora. Aprendiz de la tecnología de diseño de productos en madera Ficha 32279 Noche. Sergio Soto Henao, Camilo Andrés Vasco. Saúl Soto Henao, Técnico en recubrimientos.
  • Redacción: Sergio Soto Henao.
  • Asesoría: Bayron Suárez, Leonardo Gámez Góngora y Leidy Julieth Castañeda.
  • Colaboradores: Metálicos Jotavel.
  • Bibliografía: Las dimensiones humanas en los espacios interiores. Estándares antropométricos. Autor :Julios Panero. Martin Zeliz
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