La optimización, en términos generales, es unos de los conceptos que ha venido tomando fuerza en la industria. En el caso del espacio, porque hoy en día, son cada vez más reducidos; en la optimización de los materiales porque, con su aplicación, se reducen los niveles de desperdicio para lograr mayores utilidades con impacto ambiental menor; y en los procesos de manufactura, porque hace posible la fabricación repetida de productos en menor tiempo y con calidad.

Este concepto es la base del producto que, en esta oportunidad, protagonista nuetsro ‘Taller’, y que tuvo como base estética, el minimalismo –de formas limpias y simples– aplicado a un mueble de piezas fáciles de fabricar, logradas tras procesos básicos de manufactura y que también se destaca por la facilidad excepcional de su ensamble; hablamos de ‘Naja’.

El referente formal y funcional del diseño de Naja, fue un elemento cotidiano y versátil: la navaja suiza; que cuenta con varias herramientas en su interior, es desplegable, compacto, multipropósito, versátil, fácil de usar y que le da sus características básicas a la pieza propuesta; es decir, que lo convierte en una caja para herramientas, no sólo estéticamente bien concebida, sino, funcionalmente, bien resuelta.

El producto busca responder, en esencia, a las necesidades que ha desarrollado el hombre, tras el uso de herramientas y su almacenamiento en espacios reducidos; y donde factores como la accesibilidad, la buena la utilización de área, la facilidad de almacenar y organizar, y la variedad, en los distintos contenedores, se vuelven determinante.

Para el primer acercamiento al modelo, el grupo de diseño del Centro Tecnológico del Mobiliario del Sena empleó el software de diseño asistido por computador: Autodesk Inventor; a través de ésta herramienta formalizó el concepto y desarrolló todas las piezas, ensambles, planos y detalles del producto.

El diseño, concibió el pleno aprovechamiento del material, con un maquinado de formas planas y rectangulares, en el que se consideró también la mejor disposición de las piezas del producto, en el tablero a utilizar. Para este caso, uno alistonado de madera maciza (acacia), de 60cm x 300cm y 18 mm de espesor, ajustado a las dimensiones de las piezas, y con un mínimo de desperdicio. Sin embargo puede utilizarse cualquier otro tablero o hacer las pegas correspondientes; obviamente, teniendo en cuenta la optimización del material.

Fabricación del Producto

• Corte de las piezas

Este es el proceso más importante del producto pues, la mayoría de las piezas (de 18mm de espesor) se sacan a partir de cortes rectos, obtenidos en la sierra circular (ó escuadradora); teniendo en cuenta la disposición de las piezas y los planos. Luego de cortadas, de las piezas se revisan sus medidas y se pulen, si es necesario. 

Luego se hace el corte de las piezas en triplex (4.0mm), para lo que se recomienda utilizar una lámina con chapilla de nogal,  empleando sierra circular, un bisturí o la sierra sin fin. De utilizarse la sin fin o una caladora, es necesario hacer un proceso de pulido previo –para que quede a escuadra– y emparejar la superficie.

El siguiente proceso es cortar los brazos del panel de herramientas; para esto se pegan las plantillas de la pieza (o se dibujan según las dimensiones del plano) en el tablero y se efectúa el corte en la sierra sin fin (se puede utilizar también caladora).

• Perforaciones para el Ensamble

Después de tener todas las piezas cortadas, el paso a seguir es realizar las perforaciones donde van los tarugos que hacen posible el ensamble del producto. El diámetro de la perforación debe permitir que el tarugo sea insertado, ajustadamente, pero de forma manual. En este caso, el tarugo para el tablero de 18mm debe ser de 10mm de diámetro y la broca, del mismo diámetro.

Se recomienda hacer las perforaciones en el sistema 32 para garantizar precisión; aunque se puede utilizar también un taladro de banco, eso sí, midiendo muy bien la ubicación de los agujeros y fijando adecuadamente la pieza con un dispositivo.

Otro grupo de perforaciones son las del porta-brocas, las del panel de herramientas, y las perforaciones donde se alojan los tornillos que permiten el movimiento de los módulos. Particularmente, para las del porta-brocas, se escogieron ocho tamaños de brocas por ser las más utilizadas (ver plano de pieza). Vale anotar que, como estas perforaciones se hacen en triplex, el operario debe tener mucho cuidado para no dañar el material. Se recomienda hacerlas con brocas nuevas o recién afiladas.

Luego se realiza el trazado de las perforaciones (según plano) y se efectúa utilizando un taladro de banco para lograr una mayor precisión.

Ya, para las perforaciones del panel de herramientas, se utiliza un avellanador de 11.0mm y una broca de 8.0mm; en los orificios entrarán las tuercas-tornillo que, posteriormente, sirven para que los tornillos sujeten las herramientas.

Luego, se trazan los puntos donde van las perforaciones y se realiza el avellanado (ver plano). Vale señalar que la broca utilizada para avellanar, en este caso, contó con un centrador que sirvió para que los orificios fueran pasantes y le otorgarán textura en la parte frontal del panel.

Después, se hacen las perforaciones con la broca de 8.0mm, a una profundidad de 10.0mm, aproximadamente.

Luego, se realizan las perforaciones para los elementos de sujeción que permiten el movimiento de los módulos.

Primero se realizan las perforaciones para los elementos fijos (piezas 1, 2, 3 y 4) que llevan el abocardado donde se aloja el tornillo (hexágono de ¼” y 35.0mm de largo) y –paso seguido– se hace la perforación pasante con una broca de ¼” y el abocardado con una de 10mm, a una profundidad de 7.0mm. Luego se hacen las perforaciones de las piezas móviles con broca de ¼”.

• Ranuras y Cajas para el Ensamble

Para la sección de los cajones, y antes del ensamble, se realiza en sus laterales de triplex, unas ranuras que permiten precisamente el armado; esas ranuras se realizan en la sierra circular, con una profundidad de 5.0mm y se cortan, según el plano.

Paso seguido es hacer las cajas donde se fijará el vaivén del porta-brocas. Estas cajas se hacen con ruteadora utilizando una fresa plana de 3/8” a 1.0cm del borde, y previa determinación del vaivén que se consiga en el mercado.

Sub-ensambles

Los siguientes procesos son hacer el ensamble de los módulos móviles y un pre ensamble general para verificar que las piezas hayan quedado correctamente instaladas en su conjunto y para adelantar el pulido del mueble. Para obtener buenos resultados en el ensamble, se aconseja utilizar tarugos estirados que permitan una distribución homogénea del adhesivo.

Vale anotar aquí que, únicamente, se aplica pegamento PVA a las piezas móviles (en el tarugo y en el orificio) pues la base es lo último que se ensambla; esto para facilitar la aplicación de los dos colores de la propuesta, sin tener que enmascarar.

Ensamble del panel de herramientas

Ensamble del cajón

 Paso seguido, se procede a ensamblar el fondo con los laterales; luego se une el triplex con puntillas sin cabeza, y seprensa el conjunto.

Ensamble del marco en ‘C’

Para esta fase, se prensa la sección, cuidando de garantizar que quede a escuadra, pues –por su forma– tiende a cerrarse. Para evitar desajustes en este sentido lo recomendado es ensamblar el porta-brocas.

Pre ensamble de la base

Se ensamblan primero los travesaños al fondo y luego las tapas horizontales; únicamente asegurando con tarugos y sin pegamento.

Pre-ensamble general

Paso seguido, se ubican los módulos en la base para verificar las uniones y su funcionamiento, y se ensamblan las tapas en triplex.

• Pulido

 Teniendo ya todas las piezas, la fase siguiente es inspeccionar el mueble y corregir todos los posibles defectos que presenten; para lo que se realiza la preparación de las superficies mediante abrasivos y productos acondicionadores (se recomienda lijar con abrasivo en seco #220).

• Recubrimientos

Después de tener la superficie preparada, el proceso siguiente es el de pintura. Considerando que el conjunto queda de dos colores, para esta fase se adelantan dos procesos distintos. El primero, para la base, en el que se aplica una laca catalizada mate, se lija con un abrasivo en seco # 320, y se aplica una segunda mano de laca; todo, para dar un acabado natural a la sección.

Ya, para las piezas móviles, se aplica sobre ellas un pre-sellante color negro mezclado con thinner a una proporción de 1:10, luego se aplica laca catalizada, se lija con un abrasivo en seco # 320, y se aplica una nueva mano de laca.

Ensamble

Después de tener las todas las piezas acabadas y pintadas, se preparan para el ensamble final, alistando también todos los herrajes del mueble.

Ensamble de la base

Se ensamblan las piezas siguiendo el mismo orden del pre-ensamble pero ya, asegurando con adhesivo; en los agujeros y en los tarugos, únicamente.

Ensamble de los herrajes

Luego se realiza el ensamble de los herrajes en cada una de las diferentes piezas

Ensamble de los módulos

 Finalmente, se ensamblan los módulos a la base, por medio de los tornillos hexágonos y tuercas de seguridad.

Detalles Finales

Finalmente, para colgar el mueble se fabricó un tiro que consta de dos piezas iguales, una que va al mueble y otra a la pared. El procedimiento para hacer el tiro fue hacer un chaflán de 45° en la cierra circular a un listón de 50.0cm x 8.0cm con un espesor de 18.0mm. Terminado este procedimiento, está listo Naja, para usar y organizar.

Créditos

• Diseño y redacción: Camilo Andrés Vasco Ceballos. Ingeniero de Diseño de Productos.  camilovasco@misena.edu.co
• Fabricación: Camilo Andrés Vasco Ceballos; Cesar David Gómez. Practicante, tecnología en diseño de productos, Centro Tecnológico del Mobiliario.
• Pintura: Germán Villegas Jaramillo. Instructor en recubrimientos con pintura.
• Asesoría: Andrés Mesa Montoya. Ingeniero de diseño de productos; Sergio Soto Henao, instructor, tecnología en diseño de productos.