Alexandra Colorado Castro

Periodista M&M

 En esta sección dejar espacio para los renders (3)

 La fuerte, restrictiva y tradicional convicción que la madera únicamente puede utilizarse –según los preceptos del sistema constructivo griego–, como soporte de carga gracias al uso de elementos o partes portantes rectas y gruesas, es sin duda una de las razones por las cuales la industria no explora, ni aprovecha de éste noble material todas sus ventajas.

La posibilidad de curvarse es una de las más importantes que tiene la madera y no hablamos únicamente del curvado artificial con sistemas de autoclave o tratamientos de laminado o calor, sino de la flexión natural que varia de acuerdo a las especies y que puede generar piezas no solo más estéticas sino más económicas y estructuralmente más sólidas

Según Fernando Prieto, diseñador del mueble que en esta oportunidad ocupará nuestro Taller, la rigidez de las piezas dobladas se puede aprovechar industrialmente para reducir la cantidad de material empleado, es decir, que la técnica permite elementos muy fuertes de secciones livianas y delgadas –listones de hasta tres milímetros de espesor– provenientes de una sola pieza de madera.

“Es hacer más con menos, racionalizando el uso del recurso porque los fabricantes están acostumbrados a trabajar con proporciones grandes de material, lo que restringe considerablemente las posibilidades de diseño y representa mayores costos de materia prima”, asegura Prieto.

De hecho, la técnica permite un ahorro directo y alto en el consumo de material (más de un 50 por ciento) pero también abre la puerta para la experimentación y uso de maderas o derivados como el Triplex o MDF que tradicionalmente no se utilizan de esta forma para la fabricación de muebles –que tienen posibilidades estéticas, mecánicas y estructurales impresionantes–, y que se desechan de empleos principales, como los frecuentes sobrantes de los pisos, por ejemplo.

Adicionalmente, el experimento de usar la madera flexionada abre la puerta para el aprovechamiento de una gran variedad de especies adicionales a la gama de duras y semiduras empleadas frecuentemente por los fabricantes de muebles dadas sus reconocidas cualidades fisicomecánicas, y genera un sinnúmero de configuraciones gracias a la misma flexibilidad del sistema.

Desde bases de lámparas y juguetes hasta camas, mesas de centro, bibliotecas y otras piezas, todas las que la imaginación permita, pueden fabricarse empleando madera curvada porque el principio es muy elemental y generoso estéticamente hablando. Lo importante es que el fabricante y el diseñador ensayen distintas especies, longitudes y espesores porque la flexión varía de acuerdo a estas consideraciones.

De hecho, entre más larga la pieza mayor flexión soportará y entre más delgadas las secciones más maleables y finas. El fabricante debe hallar ese máximo de tolerancia que permita el curvado y ese mínimo que no permita que se quiebre.

“Este puede ser para los fabricantes de muebles un ejercicio interesante y novedoso, porque muchos trabajan con Perillo. Por ejemplo, pero ninguno se ha preocupado por doblarlo,  cuando realizar las pruebas es realmente económico, basta con tener unas pocas piezas de madera de distinta clase” asegura Fernando Prieto.

Concepto y Construcción: Más fácil imposible.

 Alta tensión es una muestra de las condiciones citadas. Se trata de una mesa de construcción sencilla, fabricada en madera y con tapa de vidrio que exhibe en su base las virtudes formales de las piezas curvas y arroja además una serie de ventajas constructivas que se desprenden de este hecho.

En primera instancia para la construcción del modelo se previo un ahorro importante de materia prima usando madera de retal, dado que el modelo no requería la compra de piezas de madera completas sino pequeñas proporciones para obtener la totalidad de las partes.

Vale señalar, antes de continuar, que aunque pueden trabajarse muchas maderas las que ofrecen mejores resultados son las de veta larga (o blandas) ya que la longitud de sus fibras le otorga mayor elasticidad a la pieza y por ende, gana resistencia a la fractura. Entre las maderas de fibra larga se destacan diferentes especies de pinos y abetos, mientras que dentro de las maderas de fibra corta (duras) están algunas especies de eucaliptos, abedules, álamos, acacias y varias especies tropicales.

La mesa la componen cuatro partes básicas: Seis listones, que conforman la estructura portante, un cubo, ubicado en la parte central de la estructura y que se usa para unir las piezas y seis puntas que rematan los listones. Todas las piezas se cortan por separado, se perforan y se arman así: 

• Listones: 

Para obtener los listones se utilizó madera de incienso –madera de excelente densidad–, un sobrante de piso que originalmente tenía 8 milímetros de espesor, pero que se cepilló hasta que cada pieza logre como medidas: 6 milímetros de espesor, 5 centímetros de ancho y 70 centímetros de largo.

• Cubo: 

Para este elemento fabricado en madera de Perillo, se usó un trozo de 30 centímetros de largo que se planeó por sus dos caras, se cepilló y se recortó en la sierra radial hasta obtener una pieza de 50 milímetros de espesor por 50 mm de alto y 50 mm de ancho.

Obtenido el cubo y para darle un mejor acabado, se pulieron sus caras en la lijadora y se procedió a trazar en cada cara, unas diagonales que indica el centro del cubo y en este punto perforar –con el taladro de árbol– los orificios en los que se insertaran los tarugos.

• Puntas:

Para la obtención de las puntas, se tomó un trozo de madera de Sapán, que se planeó y se cepilló dejándolo de 25 milímetros de espesor por 12 centímetros de ancho. En el se dibujaron las seis piezas que conforman las puntas (ver plano), se cortó cada una, para luego lijarlas y perforar los extremos que recibirían los tarugos.

• Nota: Sin embargo el Fernando Prieto aconseja, para reducir los pasos de fabricación y facilitar todo el proceso, realizar el siguiente procedimiento:

Tomar la pieza de incienso y maquinarla de acuerdo a las medidas establecidas para obtener los listones. Luego enfilan uno sobre otro y se prensan marcando en el primer listón el sitio donde se instalarán los tarugos. En estos puntos (los dos extremos y el centro) se procede a realizar las perforaciones con el taladro de árbol, así, en lugar de realizar 18 perforaciones, únicamente se realizar tres.

Para la fabricación de las puntas se toma la pieza completa de Sapán y se dibuja en ella no sólo las siluetas de cada una, sino los sitios (centro) donde se realizarán las perforaciones (ver medidas del plano). Estas se hacen antes de cortar las figuras por separado, para que así, al cortarlas con el taladro de árbol ya se obtengan con los orificios y el maquinado sea rápido y peciso. Una vez cortados los listones, y previamente perforados, se procedió a redondear las puntas de todos a la vez.

Posteriormente, se cortaron seis trozos pequeños de madera en forma de cuñas -en este caso se usó madera de Sapán-, que tienen la función de dar soporte interno a los extremos de los listones una vez unidos y cerrados por las puntas.  En esta fase también se cortaron los 10 tarugos de madera (Granadillo) que se utilizaron como “elementos de unión” para el ensamble (en el centro y las puntas

Para el armado, y ya con las partes perfectamente lijadas, se inició el ensamble. La primera parte fue el cubo al que se le aplico adhesivo en cada orificio previamente hecho, para asegurar allí los tarugos. También se aplicó pegante en las caras ya que el paso siguiente fue montar precisamente, en cada cara, uno a uno los listones.

Se comenzó por una pareja de listones enfrentados a lado y lado del cubo, emparando los orificios centrales del los listones con los tarugos del cubo. Luego se procedió a montar las puntas en cada extremo de los largueros, asegurándolas con un tarugo de 8 milímetros. Las puntas tienen formas redondeadas y alargadas –y no rectas y convencionales

Es importante señalar que el pegado de los listones al cubo así como de los tarugos a las puntas y al cubo mismo es fundamental pues es la única forma de asegurar que las piezas permanezcan unidas en el centro, que no se desajusten y/o que se desplacen al soportar el peso de la tapa u otro adicional. 

De hecho, y recordando que este mueble tiene como base el curvado natural de la madera, las piezas pueden recuperar su forma si no se sujeta o asegura correctamente pues no hay que olvidar que la madera tiene “memoria” y al forzarla intentará siempre recuperar su estado natural

Como acabados para el mueble, Fernando Prieto sugiere aplicar a la estructura un buen lijado y terminar el proceso con cera de abejas, únicamente y como tapa, aconseja un vidrio de 80 centímetros de diámetro por 7 milímetros de espesor, material translúcido que deja ver la forma de la base, y le ofrece tal limpieza al mueble, que más parece una escultura que una simple mesa. 

El resultado es un mueble rígido, de configuración estable, de fácil y rápida fabricación, altísima resistencia (los elementos curvos son más rígidos que los rectos) y de diseño estructural y formal muy atractivo y complejo. Sin embargo, el fabricante de muebles puede adaptar el sistema para obtener una gran variedad de piezas, incluso puede jugar con los elementos de este diseño variando sus formas: puede hacer ranurados o canales a los listones para aligerar aun más la estructura o puede dar nuevas formas a las puntas para embellecerlo. Todo es cuestión de creatividad

Créditos:

• Diseño: Fernando Andrés Prieto Amaya: Diseñador Industrial. Ha sido profesor de las universidades Javeriana y Jorge Tadeo Lozano y ha sido diseñador de convenio de la Universidad Nacional (Bogotá). También se ha desempeñado como Gerente de diseño de importantes empresas colombianas como Hitachi, Glottmann S.A, Casa Markes, Artesano Bierman y Cia, Codelam, Famoc Depanel,  entre otras. Correo electrónico: ferprieto3@yahoo.es
• Planos y Render: Fernando Prieto.
• Construcción de Prototipo: Tobías Adame y Ricardo Adame.
• Textos: Alexandra Colorado Castro.
• Fotografía: Alexandra Colorado Castro.
• Edición fotográfica: Jorge Espinosa