Alexandra Colorado Castro

Periodista M&M

 Las celdas hexagonales que forman los paneles de las abejas inspiraron el desarrollo, en 1905, de uno de los tableros más versátiles que han existido en el mercado hasta el momento, y cuyas ventajas estructurales y estéticas lo posiciona como un fuerte competidor frente a sus homólogos de madera, aglomerados y MDF.

El desarrollo de nuevas tecnologías para la fabricación de muebles, la necesidad de implementar procesos que consideren la minimización de costos y materia prima, y la preocupación por la conservación del medio ambiente, han llevado a esta industria a generar productos alternativos a los fabricados con madera maciza –o que demandan alto consumo de este material– para ganar en eficiencia y rentabilidad.

Precisamente, uno de los insumos importantes en este campo son los paneles alveolares o en honeycomb – HC que, gracias a su particular estructura interna, puede ofrecer alta resistencia y apariencia robusta con peso mínimo, características que le han permitido posicionarse, principalmente y desde varios años, en el mercado europeo de tableros livianos ⁽¹⁾, y que ahora toma fuerza para penetrar plazas como la norte y latinoamericana.

Dado sus satisfactorios resultados, la tecnología que demanda fabricarlo y los numerosos segmentos a los que sirve: la industria de empaques y embalajes, paneles para cielo rasos, material para absorción de choque, divisiones, carpintería interior, escenografías y por supuesto, mobiliario, entre muchos otros, este producto es tema central hoy -y por méritos comprobados-, de nuestra sección ‘Insumos’.

De la Naturaleza a la Industria

El honeycomb es básicamente una estructura conformada por celdas hexagonales cuya forma y distribución, inspirada en las colmenas de las abejas, le otorgan un alto nivel de resistencia interna al material, baja deformación al ser sometido a esfuerzos verticales (integridad estructural) –especialmente si el tamaño del hexágono es pequeño– y excelente comportamiento a la presión, doblado, torsión, compresión e impacto.

Esta estructura es la base del panel honeycomb, un producto que puede pesar entre 7.0 y 11.0 kilogramos y a la vez soportar cargas de hasta 7.000 Kg, y que está constituido por tres capas tipo sándwich: dos láminas externas que cubren superior e inferiormente un núcleo interno de honeycomb.

Específicamente, para la elaboración del núcleo de esta variedad de tablero, la industria fabricante emplea principalmente papel Kraft de 170 gramos, reciclable -ya que no es tóxico ni contaminante-, aunque también aprovecha otros materiales como el aluminio, el plástico reforzado y la fibra de vidrio que han demostrado un excelente desempeño y que incluso ofrecen ciertas ventajas en condiciones de uso extremas cuando de obtener mayor resistencia, durabilidad y mostrar menor afectación por la humedad se trata.

En cuanto a las placas que cubren el centro alveolar, éstas son generalmente láminas de aglomerado, de HDF/MDF o de cartón (e incluso, tela de vidrio biaxial) cuyos espesores varían entre 3.0 y 8.0 milímetros y  que presentan superficies lisas para favorecer los procesos de pintura y acabado al que se someta el producto, una vez en uso.

Para la unión de las partes de este sándwich (la estructura alveolar y las láminas exteriores) la industria emplea principalmente adhesivos tipo PVA, resina formaldehído UF y Hotmelt, pegantes, estos últimos, que reportan una superioridad en su desempeño del 60 por ciento con respecto a los anteriores (menor cantidad por aplicación) y que por lo tanto, son los preferidos.

Un sándwich con una particular estructura interna que es, precisamente, la que otorga a este tablero su principal cualidad: un bajo peso que redunda en otras ventajas prácticas, estructurales y constructivas.

Ligero en Peso… Poderoso en Ventajas 

Realizar un aprovechamiento mesurado de los recursos, ahorrar materia prima, reducir tiempos de producción y maximizar la inversión son algunos de los propósitos de la industria moderna, propósitos a los que el panel en HoneyComb parece ajustarse muy bien, gracias a las múltiples ventajas que ofrece.

Inicialmente esta su bajo peso, que puede ser hasta cinco veces más liviano que el de las tradicionales láminas de madera, hecho que lo ha convertido en un producto de alta demanda pues, en uso -en productos del mismo tamaño, por ejemplo, la diferencia puede ser hasta de los 10 kilos- supone un ahorro no sólo de masa sino también de costos asociados al primer factor.

Vale señalar que esta condición ha sido bien aprovechada por distintas empresas fabricantes de paneles en HC, al punto que han lanzado eficientes productos para distintas aplicaciones como sucede con la de embalaje terrestre y aéreo, para la que existen, por ejemplo, paneles alveolares fabricados en OSB de 10.0 kilogramos pero que en términos de resistencia, soportan cargas entre los 500 y 1500 kilogramos, favoreciendo ahorros en cuanto a precio por kilo transportado.

Otra ventaja propia de esta variedad particular de tablero es la alta resistencia estructural que ofrece a pesar de no ser macizo. Precisamente, gracias a esta “fortaleza” es que existe una gran variedad de productos, de diferentes especificaciones y a base de paneles Honeycomb, muy livianos pero que pueden soportar caídas, apiñamiento, golpes, altas temperaturas y resultan ideales para fabricar empaques, pues protegen su contenido y reducen a su vez, los costos por pérdida de mercancía ⁽²⁾.

Paralelamente, estos paneles ofrecen ventajas en otros campos, es así que -por la configuración de sus celdas- presenta excelente comportamiento como aislante acústico y regulador térmico, condiciones muy valoradas en la producción de paredes prefabricadas itinerantes (escenografías) y elementos estructurales, aunque de baja exigencia pues, a pesar de su resistencia, no es aconsejable para piezas portantes.

Ya, a nivel industrial, exhibe otras condiciones destacadas, como la posibilidad de ser transformado a través de herramientas convencionales y maquinados tradicionales, pero con un evidente simplificación en el corte a razón del poco espesor que suman las láminas del sándwich –no hay seccionado de material macizo– lo que ahorra tiempo y herramienta.

Finalmente, esta el tema ecológico en el que el Honeycomb y los tableros fabricados con él, han tenido protagonismo entre los de su segmento. Al tratarse de un panel cuyo centro no está fabricado en madera maciza o partículas de madera, los costos ambientales y de aprovechamiento de recursos también son menores, con un consumo racional de materia prima, menor explotación del bosque para su obtención y la generación de un producto etiquetado como “verde”.

Vale anotar que pese a todas las fortalezas citadas y –tal como sucede con los productos que tienen como base la madera y sus derivados– esta clase de panel también sufre alteraciones asociadas con la humedad; razón por la que no se recomienda incorporarlo en piezas expuestas a uso exterior permanente o a altas y/o frecuentes condensaciones de vapor, dado que provocan la deformación de la estructura base y la dilatación de las laminas que lo recubren.

Sin embargo y para resolver parcialmente el problema, la compañía Tableros Honeycomb de México, por ejemplo, ha desarrollado para sus pallets una película delgada de cera protectora llamada Mikerman, y que aplica sobre la superficie del tablero a fin de otorgarle cierta impermeabilidad y asegurar tiempos de servicio más largos, en condiciones adversas.

El HoneyComb y la Industria Mobiliaria

Específicamente, para uso en el sector de mobiliario, el tablero honeycomb aparece a finales de los años 70 e inicios de los 80, cuando esta industria lo considera como alternativa frente a los tradicionales paneles de madera aglomerada al comprobar una sentida reducción en el peso de las piezas producidas -hasta en un 50 por ciento- en comparación con las fabricadas con los tableros de fibra.

De la mano con este contundente hecho, aparecieron otras ventajas importantes para los fabricantes de muebles a la hora de producir y que impulsaron su inclusión en la lista de los insumos “novedosos”. Es así que hallaron con él, la posibilidad de generar diseños de aspecto voluminoso -en una amplia variedad representada en bibliotecas, mesas, escritorios, teatros 1<en casa y conjuntos de oficina- sin que esto representara incrementos en materiales.

El tablero, ciertamente, ofrece la posibilidad de generar piezas mobiliarias ligeras de apariencia más robusta que las fabricadas con tableros aglomerados tradicionales, dado que éstas últimas se obtienen a partir de láminas de 15 a 19 centímetros de espesor mientras que, con los tableros honeycomb, los espesores pueden alcanzar los 40mm, hecho que tiene incidencia directa en la reducción de costos de producción y en la generación de piezas más atractivas para el mercado.

En este sentido, los fabricantes de muebles han encontrado en los paneles alveolares, un producto que puede ofrecerles un margen de rentabilidad importante incluso, más allá del simple ahorro en dinero y materia prima.

Es así como, asociado a este concepto, está el ahorro que en consumo de energía logran los fabricantes de muebles en honeycomb, pues el bajo peso del tablero afecta directamente los costos del transporte (en materia de carga, cada kilogramo menos transportado disminuye en consumo de gasolina); hay ventajas de tipo logístico con la reducción de personal para carga y la facilidad para movilizar las placas, e incluso hay preeminencias en el tipo y costo del empaque, pues pueden diseñar unos menos complejos y que demandan sistemas de protección más simples para el mueble.

Con todo lo anterior, no es de extrañar que en la actualidad uno de los mayores consumidores de este tipo de paneles sean los fabricantes de muebles RTA, quienes han aprovechando la configuración de las láminas y sus posibilidades para lograr piezas que, visualmente, “despistan”, se ven ostentosas, costosas, estéticamente atractivas y comercialmente, son ventajosas por ser bien pagas para el fabricante

Precisamente, es de recordar que el panel honeycomb mostró masivamente sus posibilidades en mobiliario e incentivó su consumo entre los fabricantes europeos, a partir de la incorporación que hiciera la poderosa Ikea, de este insumo su lista de materias primas en 1982. Para entonces, la compañía sueca lanzó como pionera, la línea de muebles ‘Lack’, cuya base eran precisamente los paneles alveolares con marco, hecho que la convertiría en la principal promotora del uso de esta materia prima, para este segmento.

Grandes en Torno al Panel HC

Desde su aparición en el ámbito de la fabricación de muebles y como resultado de sus posibilidades estéticas, estructurales e industriales, los paneles honeycomb han registrado un aumento ostensible en la demanda para esta aplicación, siendo principalmente Europa el foco que ha liderado -además del consumo y las mejoras en el tablero- el desarrollo de otras industrias complementarias encargadas de diseñar elementos para facilitar su uso.

Hablamos del lanzamiento de nuevos productos que nacen de las tendencias a las que apunta esta industria y en este sentido están, por ejemplo, los adelantos para paneles sin marco -una variedad que por consenso de los usuarios de tableros HC, esta siendo promovida a razón que su fabricación no sólo implica menor inversión de materia prima sino una considerable reducción en el peso total de la placa- y que tiene por protagonistas a las compañías de herrajes, cantos, e incluso maquinaria para su aplicación.

Efectivamente, los más destacados fabricantes de estas líneas de productos en el mundo comenzaron el desarrollo de soluciones para la variedad de panel sin marco -hacia el año 2006, luego de advertir la demanda generalizada- a fin de posibilitar el montaje de bisagras, correderas y soportes de entrepaño y cantos de diversos materiales y espesores.

En el caso de los herrajes, por ejemplo, se destaca una de las propuestas de la compañía alemana Häfele, que consiste en el ensamble de piezas a través de un tornillo en acero de agresivas alas (más delgadas, de mayor altura en los hilos y mayor agarre), responsable de fijar el herraje sobre la cara de la lámina donde éste se instale -que, como mínimo, debe tener 5.0 mm de espesor- y que permite desarmar el mueble para cambio de piezas o simple reubicación.

Recientemente, esta empresa lanzó también un sistema alternativo de herraje en el que es una cápsula ranurada de 25 a 60 cm. de espesor la que se introduce, por explosión, en el panel (en un orificio de 8.0 mm.) para que ella reciba un tornillo, asegure el herraje y por ende, las partes del mueble. La particularidad de este sistema, según el fabricante, es que la cápsula lleva una “bomba” de adhesivo que al penetrar en el panel, estalla y libera el pegante que fija fuertemente el herraje a la placa.

Otra, es la opción de anclaje de la compañía Hettich, que considera la futura tendencia industrial a reducir el espesor de las láminas que componen los paneles y, por lo tanto, propone un sistema de espiga ranurada y encolada que actúa como estructura conectora entre las placas, hace posible que el tablero soporte altas cargas de tracción y compresión en cubiertas de espesores, incluso, menores a los 4.0mm y que puede utilizarse en materiales distintos a la madera, como plásticos y aluminios.

Otros desarrollos en este campo son los adaptadores para patas de mesas elaboradas en material atamborado, sistemas de unión de superficies e incluso, pernos similares a los encolados pero que se ajustan a presión, lo que da cuenta de la variedad de alternativas y el trabajo que adelantan las compañías pioneras en herrajes.

Ya, en el campo de los cantos y las cubiertas laterales, han surgido igualmente innovaciones entre las que se cuentan productos para canteado con revestimiento de aluminio (pre-canto) que otorgan gran estabilidad a la placa y permiten sentar una base para el encolado del canto decorativo en el panel y otros, que garantizan protección contra la humedad o que aportan a la resistencia estructural del mueble o producto.

Pero no sólo los fabricantes de insumos para tableros HC han crecido a la par con él, esto también lo han hecho las empresas de maquinaría, entre las que se estaca la alemana Homag, que han diseñado tipologías especiales para fabricarlos y generar producto terminado: -para el caso de paneles sin marco- equipos encargados de rarurar los tableros del panel para que reciban el pre-canto, encolar e instalar el canto decorativo ó -para el caso de la variedad con marco-, equipos que los fabrican en su totalidad.

Vale señalar que por todo lo anterior y a partir de los avances logrados por los fabricantes de tableros y por amplia aceptación de esta placa en el mercado, algunas compañías de sectores complementarios han conformado plataformas conjuntas para compartir conocimientos y generar productos que optimicen su función; como ha sido el caso de la tripleta Egger, Hettich y Rehau que, a medidos del 2007, apropió este modelo bajo el nombre Lightweigt Network.

Este consorcio ha generado soluciones para tableros HC aplicables a muebles de cocina, baño, dormitorio, oficina, tiendas y piezas de arquitectura interior, y que son el resultado del acuerdo –en términos estéticos– de las compañías que lo integran logrando así uniformidad en los diseños y tonos tanto del papel melamínico, la chapa en madera y los laminados escogidos, como de los cantos.

Un “Boom” Industrial.

Comercialmente, el aumento en los precios de las materias primas, de la energía, los transportes y de los combustibles a nivel mundial, asociado a la tendencia a disminuir los sobrantes y ahorrar peso, han sido factores decisivos en el buen posicionamiento de los tableros HC.

De hecho, desde su incursión en el mercado, las empresas dedicadas a fabricarlos han visto un aumento en la demanda que les ha obligado ha incrementar paralelamente, sus volúmenes de producción, no en vano y en el caso de Egger ⁽³⁾, sus instalaciones que, hacia finales del 2006 operaban en un tercio de su capacidad, debieron reestructurarse y ajustarse para funcionar en dos turnos y atender la creciente de clientes en Europa central, Europa Occidental, Gran Bretaña y Escandinavia.

En este sentido, también es de anotar que los buenos resultados, al menos durantes los últimos dos años, obedecen igualmente a las mencionadas “sociedades” armadas entre las compañías de tableros y las de cantos y herrajes, y que han sabido promoverse y publicitarse alrededor del mundo.

Pero la producción de tableros alveolares no se concentra únicamente en el viejo continente, en América se destacan algunos fabricantes que han desarrollado un intenso trabajo expansivo y que ahora les permite cubrir las necesidades de sus mercados regionales o locales.

En este caso se mencionan la brasilera Eucatex que durante décadas ha fabricado productos a base de Honeycomb y que por esta misma razón, es una de las primeras en Latinoamérica en adelantar procesos productivos en este campo. No en vano, es hoy una de las compañías del segmento, más fuertes en Brasil pues no solo tiene una buena porción del mercado local sino que exporta a más de 40 países en el mundo.

Otra compañía que se destaca en la zona es Tableros Honeycomb de México, con 15 años de tradición y un portafolio de productos amplio que incluye pallets y paneles de uso en industrias como la mobiliaria, la de transporte, automotriz, electrónicos, electrodomésticos, displays, e incluso la agrícola, sector para el que ha desarrollado, tableros alveolares libres de agentes contaminantes.

Particularmente, en Estados Unidos –uno de los mercados más diversos y tradicionalmente un fuerte consumidor de madera– el auge de los tableros con honeycomb se ha visto catapultado por la demanda de RTA, por la puesta de muebles en tiendas de oferta, por las indagaciones que los diseñadores y constructores han emprendido para mejorar el desempeño de sus productos y paradójicamente, por las consecuencias de la recesión económica que afronta el país.

Sobre lo anterior y según un artículo publicado en junio del presente año, por la revista Wood&Wood Products, la demanda de tableros de partículas –que representa el 57 por ciento de la demanda de tableros en general– ha disminuido un 14 por ciento en lo corrido de año; la de MDF, de comportamiento relativamente estable frente a la recesión, ha caído un 5 por ciento, y las exportaciones se han reducido en un 10 por ciento.

Este panorama “poco alentador”, según lo explica la publicación, lejos de afectar la demanda de tableros honeycomb, ha jalonado a las empresas locales dedicadas a su producción y de paso a sus consumidores, pues han encontrado una opción más fácil, rápida, económica y rentable para mantener activas sus producciones, sin pérdidas de dinero y sin recurrir a la importación del material, que encarece la fabricación.

En Colombia, específicamente, existen pocas empresas que se han arriesgado a fabricar honeycomb, de hecho, los propósitos de sus producciones parecen estar orientadas principalmente a su autoabastecimiento más que a la oferta masiva del producto; situación que se entiende considerando también la alta inversión en tecnología y equipos que demanda producirlo y el desconocimiento generalizado que existe sobre esta industria y el producto mismo.

En este sentido se destaca Mantesa, compañía filial de Pizano S.A. que, desde 1986, produce honeycom para elaborar sus puertas, esto, gracias a la inversión necesaria en maquinaria y equipos que ha realizado para este propósito pues, según Manuel Felipe Ochoa, Jefe de Producción, importar el producto de Italia y Holanda encarecía los costos, lo que obligó a la empresa a fabricarlo directamente.

De igual forma está Madeflex, que también lo produce para fabricar puertas, divisiones y partes para muebles y que, de acuerdo con Humberto Duque, gerente de esta empresa, debió invertir en equipos e infraestructura para el montaje de la línea, más de 800 millones de pesos. “Decidimos entrar directamente a fabricar tableros HC para tener flexibilidad en cuanto al tipo de productos finales que podíamos obtener y, aunque ahora no lo vendemos a terceros, tenemos capacidad instalada para comercializarlo”.

Como novedad importante para el mercado nacional, Alsada Ltda., empresa colombiana dedicada a la importación de herrajes y decoración para muebles, ha anunciado el convenio que celebró recientemente con Egger y que la convierte en su firma representante en Colombia; de hecho, anunció que antes de finalizar el 2009, la poderosa compañía austriaca comenzará a ofrecer sus tableros en el mercado local.

En resumen, el honeycomb y los tableros fabricados a partir de esta estructura, han comenzado ha despegar, al menos en América Latina, y las empresas fabricantes ha capturar nuevos adeptos en esta zona, seducidos por la ligereza, la practicidad, el ahorro y las ventajas que en materia de costos pueden ofrecer. Una opción de grandes posibilidades y “poco” peso.

Fuentes:

– Ing. Manuel Felipe Ochoa. Jefe de Producción de Mantesa S.A Pizano. mfochoa@mantesa.com.co

• Humberto Duque. Gerente de Madeflex. hduque@madeflex.com.co

– Ing. Jorge cardona. Jefe de Producción Ci. Litani S.A. Productos Honeycomb Medellín (Antioquia).

• Ing. Pedro V. Mosiño Díaz. Director Tableros Honeycomb de México.
• Vetas Magazine Nº 296 – Pág. 16/68 “El tablero no estructurado de poco peso es un hit”  Suplemento Tecnología del Panel.
• La construcción ligera de muebles no es nueva“. Richard Otto.

–  www.honeycomb.com.mx – www.egger.com/international/ – www_hettichamerica_com

Citas:

• Se consideran materiales ligeros de construcción, aquellos con menos de 500 Kg/m³.
• De hecho, algunas empresas fabricantes de cajas y empaques para alimentos que emplean paneles en papel kraft, han sumado al factor de resistencia otro importante y es el de seguridad, a través del tratamiento sanitario y el control biológico al que someten las placas que los componen, esto, para anular peligros de contaminaciones y para cumplir con las normas de salubridad que imponen los mercados internacionales, cuando de exportar este tipo de productos se trata.

Egger: Grupo empresarial fundado en 1961, en Austria, y uno de los más importantes fabricantes de productos derivados de la madera. En la actualidad, produce más de cinco millones de m³ de tableros de aglomerado, de virutas y de fibras de densidad media de alta calidad, cuenta con más de 5000 trabajadores distribuidos en 15 cetros en Europa y tiene fábricas distribuidas en